Wer schon seit über 70 Jahren im Geschäft ist, verfügt über wertvolle Traditionen und Erfahrungen. Doch ein Ausruhen gibt es im internationalen Wettbewerb nicht. Ein prüfender Blick auf die etablierten Verfahren in der Produktion fördert erhebliches Potenzial zu Tage. So geschehen bei KNF, wo gewachsene Strukturen durch ganzheitliche Prozess- und Organisationstechniken abgelöst wurden. Insbesondere die Arbeitsergonomie und die Effizienz standen im Fokus der Veränderungen in der Pumpenmontage am deutschen Produktionsstandort.
„Die Pumpe wird nur einmal in die Hand genommen“ – dieser Anspruch prägt seit Neuestem die Fertigung am deutschen Produktionsstandort der KNF Gruppe in Freiburg-Munzingen. Mit Bezug der kürzlich nahezu verdoppelten Montagefläche begann für die Mitarbeitenden der Wechsel auf die als One-Piece-Flow bekannte Methode. Diese erhöht Produktivität und Mitarbeitermotivation gleichermaßen. Zwei Jahre haben die Mitarbeitenden der Montage intensiv an der Verbesserung der Prozesse und ihrer idealen Arbeitsumgebung mitgestaltet. Bereits nach wenigen Wochen fällt das Fazit rundum positiv aus.
Motivierende Teamarbeit in Eigenregie
KNF ist Weltmarktführer im Bereich Membranpumpen und auch ausgezeichnet als Top-Arbeitgeber. Ein bestens ausgebildetes, motiviertes Team ist Voraussetzung für den anhaltenden Erfolg des Unternehmens. Mit dem neuen, fachlich korrekt bezeichneten „Mitarbeitergebundenen Materialfluss mit Lean Production“ sind nun abwechslungsreiche Arbeitsschritte statt der immer gleichen Handgriffe gefragt. An stets mit Material bevorrateten, mit modernster Produktionstechnik ausgestatteten Stationen führen die Mitarbeitenden als Team eigenverantwortlich die Umsetzung der Kundenaufträge aus. Der einzelne Mitarbeitende begleitet selbst alle Montageschritte einer Pumpe, inklusive der abschließenden Qualitätsprüfung.
Volle Flexibilität und Arbeitsergonomie
KNFs Alleinstellungsmerkmal ist die kundenindividuelle Pumpenlösung ab Losgröße 1. Dieser Flexibilität entspricht jedes noch so kleine Detail der neuen Montagelinien. Jede Montagelinie deckt verschiedene Pumpentypen ab. Sie ist jeweils eine U-förmige Anordnung mehrerer ortsflexibler Regale. Das Montage-Team bringt bei Start eines Kundenauftrages die höhenverstellbaren Regalböden mit den jeweils relevanten Materialien auf die ergonomisch passsende Arbeitshöhe.
Doch nicht nur das: Ein rollbarer, höhenverstellbarer Montagetisch ersetzt vollständig die bisherige Werkbank. Dieser Montagetisch begleitet den Mitarbeitenden vom ersten bis zum letzten Arbeitsschritt. Arbeitserleichternde Utensilien, wie etwa ein arretierbarer Drehteller, bringen die entstehende Pumpe in die jeweils optimale Montageposition. Das unterstützt ermüdungsfreies, konzentriertes Arbeiten.
Ein eigenes Logistik-Team sorgt im Hintergrund automatisch für Nachschub. Während innen montiert wird, wird das Material außen über Füllrohre und Behälterboxen störungsfrei aufgefüllt.
Farbcodierungen verhindern Verwechslungen. Wo immer Fehlinterpretationen stattfinden könnten, wurden eindeutige Zuordnungen geschaffen. Werkzeug ist in Griffhöhe an den Stellen platziert, an denen der Mitarbeitende es dem Montageprozess folgend benötigt. Die hauseigene Produktionstechnik hat zahlreiche solcher durchdachten Elemente ausgetüftelt und vor Ort mit 3D-Druckern gefertigt.
Digitalisierung als zusätzliches Teammitglied
Die digitalen Prüfpläne sind an den Bildschirmen der Montagelinien stets im Blick; mit Papierunterlagen arbeitet das Montage-Team nicht mehr. Nach erfolgreicher Prüfung wird jede Pumpe gescannt und in der Ausstoßleistung gezählt. Jedes Montage-Team hat ein Tagessoll als Ziel. Über das „Wie“ kann das Team selbst abstimmen: Neben der gleichzeitigen Produktion verschiedener Aufträge auf einer Linie ist auch eine Splitplanung möglich, bei der kleinere Aufträge kurzfristig eingeschoben werden können. Das Team kann einen Auftrag gemeinsam erledigen, oder ein Teammitglied kümmert sich alleine darum. Das Montage-Team gestaltet aktiv den Arbeitstag durch selbständige Einteilung des zugeteilten Auftragspools. Per Dashboard behält der Meister jederzeit den Überblick. Seine Aufgabe: Sich um alles zu kümmern, was das Tagessoll des Montage-Teams gefährden könnte.
Effizienz mitgedacht
Wer im internationalen Wettbewerb an der Spitze bleiben will, nutzt die Stellschrauben vor Ort. Mit One-Piece-Flow hat KNF an seinem deutschen Produktionsstandort alles, was Zeit spart sowie alles, was Zeit besser nutzen lässt, einfallsreich und sinnvoll umgestellt.
Die ergonomische Materialzuführung, der automatische Materialnachschub, die selbständige Arbeitseinteilung, die digitale Arbeitsunterstützung führen in Summe zu Effizienzgewinnen für Mitarbeitende und auch Kunden. So aufgestellt meistert KNF die sehr hohe Quote an individuellen Pumpenlösungen bei erwartetem starken Wachstum auch weiterhin.
„Die Pumpe wird nur einmal in die Hand genommen“
Ein produktives Miteinander
Nach den ersten Wochen zeigen sich die Montage-Teams begeistert: „Wir wollen das nicht mehr missen“, erzählt ein Mitarbeitender. „Dass wir stehen und uns bewegen können, mal schneller und mal langsamer arbeiten, macht die Aufgabe wesentlich abwechslungsreicher.“ Dass die Belegschaft diese Montagelinien und die Abläufe in der Planungsphase selbst ausgedacht und getestet hat, trägt sicherlich entscheidend zur Akzeptanz bei.
Auch die Kunden profitieren von den neuen Produktionsbedingungen in Freiburg-Munzingen: Verkürzte Lieferzeiten, Teillieferungen und eine gleichbleibende Qualität sprechen für sich. Mit der Umstellung hin auf Lean Production wird KNF seiner Position als Weltmarktführer gerecht und definiert sich weiterhin als Top-Arbeitgeber der Region.
